海螺水泥： 32年专注诠释“工匠精神”

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　　比起业绩，吴斌更为看重的是海螺水泥的标杆作用。“水泥行业是中国在世界工业领域最具发言权的行业，也是我国为数不多的能够向外输出成套装备、设计、操作实践、标准的行业，海螺很多项目已成为当地的行业标准。在缅甸，5000吨线建了以后就是当地的标杆，缅甸工业部表示以后所有的水泥厂就按照海螺的标准去做。”吴斌说。

　　试点智能化工厂

　　海螺水泥骄人的业绩让同行竖起大拇指，而即将问世的智能化工厂也让竞争对手刮目相看。

　　“不断创新，做出更大成绩回报投资者，一直是管理层思考的问题。现在正在建设的智能化工厂，是公司着力下功夫的地方。”吴斌告诉记者，集团公司正在全椒海螺开展试点，今年底或明年初工厂即可投入运营。从矿山的无人开采，到水泥磨的无人值守操作系统，再到水泥包装机的自动装车，原先传统的作业方式将发生巨变。

　　据介绍，这种智能化工厂分为6个模块，包括数字化开采、中央控制室无人值守系统、现场无人巡查系统、无人发运系统、无人包装系统以及正在实验中的质量自动检验系统。其中，数字化开采是对矿山品质前期进行勘测，然后自动生成一套开采方案，比如要用多少车辆，哪里可以开采。通过在矿车上安装GPS后可以实现无人驾驶，调度运行系统可以指挥车辆达到指定作业矿点，极大降低了车辆的无效劳动时间。而现场无人巡查系统是对计算控制系统引入编程，实现自动加煤。利用蓝牙、二维码手段则可以实现无人发运。

　　“智能化工厂肯定要有大投入，而海螺有强大的现金流，完全可以承担。”吴斌说，无人值守操作系统就像飞机无人值守、汽车无人驾驶一样，把压力、温度、振动这些最佳的参数设置在一定的区间范围之内，根据喂料量自动调节，调节后的精准度比人为调节后更高，煤电耗会进一步下降。

　　目前，全椒海螺正借助科技部、西安建筑科技大学、华东理工大学、浙江大学等技术力量开展“智能化工厂”国家级课题，上述各方合作的另一国家级课题“机器人装车系统”也在芜湖海螺试点。

　　32年专注主业

　　从1985年到2017年，32年里海螺水泥做大了自己的水泥产能，做强了装备质量，现在正深挖骨料、探索混凝土，甚至装备用环保催化剂等各类产品，用始终如一的品质诠释着大国“工匠精神”。

　　“海螺能从皖南山区的水泥厂发展到现在的规模，一个重要因素是我们的发展战略得当，专注于自己精通的行业。”吴斌说。

　　1992年海螺水泥一号窑首次实现达标达产，这是新型干法线，而创业团队用了7年时间才掌握了它的脾气。

　　1993年海螺开始酝酿用国产设备建设一条日产2000吨的新型干法线。吴斌至今还记得当时的场景：“最早我国的水泥装备全部是从国外进口的高价货，一台设备要一个亿的投资，我们就想着联合国内其他装备企业搞合作开发，做敢于吃螃蟹的人。现在回过头想想，没有这重要的一步，根本就不可能有中国水泥装备的国产化。”

　　1994年，海螺2000t/d熟料预分解窑新型干法生产线一次投料成功，当月达到设计指标，公司开始实施“T型发展战略”，成功实现沿江城市市场扩张。

　　“2000年以后，公司无论业绩、现金流、资产规模都得到改善。说实话，那个时候有诱惑，比如房地产。”吴斌直言不讳，“不过，公司高层并未动摇，始终认为要做自己熟悉的行业。”

　　除传统产品外，海螺水泥自“十三五”开始进入骨料产品领域。

　　骨料生产过程中会产生部分粉料，需要对其进行尾矿处理，一般企业都觉得头疼。但对于水泥企业来说这些粉料不是尾矿，可以将其作为生产水泥熟料的原料。更重要的是，骨料的下游用户基本上和水泥用户一致，海螺水泥渠道优势明显。

　　“今年下半年骨料的毛利率居然有70%多，我们自己都没有想到，目前我们骨料的年产量大概在2500万吨，三到五年我们努力做到1亿吨。”吴斌笑着说。

　　漫步在芜湖海螺，红色屋顶、米色房墙是厂区建筑的标配颜色。“不仅在芜湖，海螺所有的工厂都是按照一样的标准来建设的，就是要让来自世界各地的海螺人拥有同样的家。”吴斌对记者说。

　　在他心中，有着对“工匠精神”最接地气的理解：技术创新才是真正的创新，但水泥这种同质化非常高的工业品，怎么创新呢？那就是专有技术。专有技术是没有办法申请知识产权和专利的，但它存在于每个组织体系中，每个操作工人日常的行为实践中，需要一批人长年累月按照最佳的操作模式去做，才能达到最优竞争力，这个过程中必须要不断优化，不断改进。“海螺100多条生产线都是按照同一个标准做的，在建第100条线的时候，我们在它身上的技术优化、花费的心血和第一条线比已经不可同日而语了，这就是工匠精神。”

　　的确，让4.6万名员工在全球任何一个地区按照同一个理念去做同一个事情，这是海螺的文化。而精致的工业品、标准化的工厂、统一的管理……这些都是“工匠精神”的DNA密码。