抚顺新钢铁实现生产流程远程控制

　　近日，工业和信息化部公示2023年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单，抚顺新钢铁有限责任公司“数字基础设施集成”“智能在线检测”两个项目入选“2023年度智能制造优秀场景”。

　　此次评选旨在贯彻落实《“十四五”智能制造发展规划》，通过“揭榜挂帅”的方式，选拔并建设一批智能制造示范工厂和智慧供应链，在各行业、各领域树立排头兵企业，推动智能制造高质量发展。

　　抚顺新钢铁入选的这两个项目通过5G网络结合无人远程控制、3D数字建模等技术打造智能制造场景，可为企业各类可视化、智能化应用提供有力支撑，进一步提升业务运营效率，为企业科学决策提供支持。

　　12月6日，记者来到抚顺新钢铁有限责任公司智检中心一楼的物理检验作业区域，只见一排机器人正在按部就班地取样、送样、检测、归纳，整个检测实现了无人化。

　　“这就是我们研发的可移动微型高效5G钢铁速检系统。通过炉前建立集装箱式快分系统，省去了送样时间，12秒即可完成一点激发，70秒就可以完成理化分析，达到了行业先进水平。”公司技术中心化学检验室主任齐莹说。

　　抚顺新钢铁智能在线检测系统实现了炼钢精准配碳、合金及时调整，提高了炼钢一次合格率，其子系统——物性检验系统使钢材物性检测周期缩短了50%，全程无人参与，属于国内首创；“炉前移动速检系统”使转炉终点样检测周期比德国巴登钢铁缩短了24%，达到行业领先水平。

　　走出智检中心，记者来到智造中心集控大厅，只见宽阔的大厅里座无虚席，一排排电脑前，工作人员轻点鼠标，指挥每个生产流程。大厅前台是一个100余平方米的智慧屏幕，企业各生产工序的相关数据实时显现在屏幕上。

　　“以前，冶炼、轧制、调度等分散在十余个不同工区，现在都集中到这个大厅里，生产流程实现了远程控制。”抚顺新钢铁财企处副处长王吉勇说，“智能制造是钢铁产业实现自身转型升级、迈向高质量发展的关键路径和主要驱动力。智造中心汇聚了抚顺新钢铁的30193项数据，应用数字化取代了千余张纸质报表，打造了476个智能应用系统、1467个监控画面，数据量接近3TB，并在持续增长。”

　　抚顺新钢铁数字基础设施集成系统又称融合业务组织与冶金流程的新一代集控中心，基于网络协同、生产流程个性化定制、打破数据孤岛实现集中控制等生产需求，构建了包括生产指挥、工序控制、管理任务在内的冶金全流程、全要素数字孪生虚拟与现实协同一体化集控平台。通过这个平台，公司实现了冶金全流程计划调度、生产组织、质量管控、重点设备等集中式扁平化管理的变革，提高了整体劳动生产效率，创新了管控模式和生产组织模式。

　　“公司各工序集中控制后，目前已实现现场控制室优化58.29%、控制岗位人员优化37%。通过集控中心，不仅各炉窑智能燃烧系统、能源分析系统降低能耗3%到22%，而且让职工告别了高温、高污染环境，极大地提升了员工的安全感和幸福感。”王吉勇说。

　　抚顺新钢铁将借助新一代信息技术，推动数智化与钢铁制造和运营决策深度融合，实现设计、生产、管理、服务环节的数智化改造，以更便捷、迅速、低成本的方式满足客户的个性化需求，进一步提升人均劳动效率和企业竞争力，打造具有国内领先水平的智慧型工厂。